Dietz Consultants ist seit Jahrzehnten der erfolgreiche Anbieter für Beratungs-, Service- und Trainingsleistungen. Unsere Kunden schätzen unsere globalen und branchenspezifischen Expertisen.
Beratung, Wissenstransfer, Ausbildung und Coaching aus einer Hand. Dafür steht DIETZ CONSULTANTS als erfahrener globaler Anbieter rund um FMEA- und QM-Tools. Kunden und Partner auf der ganzen Welt schätzen unser einzigartiges branchenspezifisches Know-how und Best Practice Wissen.
Systemanalyse
Fehleranalyse & Risikoreduzierung
Risiko Kommunikation
- Projektplan
- Analysegrenzen
- Basis FMEA
- Lessons Learned
- Strukturbaum
- Block- / Boundary-Diagramm
- Prozessflussdiagramm
- Schnittstellen
- Funktionsnetz
- Parameter-Diagramm
- Zuordnung von Anforderungen und Merkmalen
- Ableiten der Fehlfunktionen aus Funktionen
- Fehlernetz aus Ursache, Fehler, Folge
- Zuweisen von Fehlerursachen
- Bewerten von Bedeutung, Auftreten, Entdeckung
- Bestimmung der Aufgabenprioritäten
- Festlegung von Verantwortlichen und Terminen
- Bestätigung von Risikobewertungen auf der Basis von Nachweisen
- Dokumentation der Wirksamkeit
- Bestimmung der Aufgabenprioritäten
Die gemeinsame FMEA-Methodenbeschreibung von AIAG und VDA zur Entwicklung von FMEA in der Automobilindustrie wurde im August 2019 erstmalig und zeitgleich in englischer, deutscher und chinesischer Sprache veröffentlicht. Der Kern der Methode werden durch sieben Schritte abgebildet, welche hier im Detail und übersichtlich dargestellt sind. Sie gelten für jede Art von FMEA: System-FMEA, Design FMEA, Monitoring und Systemreaktion (MSR)- FMEA sowie Prozess-FMEA.
Die sieben Schritte der FMEA stellen einerseits den Leitfaden zur Entwicklung von FMEA dar. Anderseits bilden die sieben Schritte auch den Kern von FMEA-Ausbildungen, FMEA-Reifegradbewertungen sowie Kompetenz-Feststellungsverfahren für FMEA-Experten. Ergänzt werden die sieben Schritte der FMEA durch die Anwendung von Blockdiagrammen, insbesondere Boundary- und Parameter- Diagramme. All diese Werkzeuge und deren zielführenden Anwendung dienen dem gleichen Ziel: der Risikominimierung von Innovationen im Kontext von Design und Prozess, damit störungsfreie Serienanläufe gelingen. Die Website von Dietz Consultants verfolgt die Zielsetzung, dem Besucher umfassende und aktuelle Informationen zur FMEA-Methode zu geben.
Sie benötigen FMEA Moderatoren zum Feuer löschen, zur Unterstützung Ihres Teams oder für einen ersten FMEA-Start in Ihrem Unternehmen? - Wir können helfen!
Mehr erfahren
Auf unserer Seite finden Sie unsere verschiedenen FMEA Schulungen und Ausbildungen im Überblick.
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Die Methodik der FMEA Mehr erfahren
Für gute und robuste Ergebnisse ist es unabdingbar, dass die Methodik der FMEA schon in der frühen Phase der Produktentwicklung (Planung und Entwicklung) innerhalb des Produktlebenszyklus angewandt wird. Denn die mit der FMEA einhergehende Kosten- / Nutzenoptimierung ist in der Entwicklungsphase am wirtschaftlichsten (präventive Fehlervermeidung). Je später ein Fehler entdeckt wird, desto schwieriger und kostenintensiver wird die Korrektur.
Störungsfreie Innovationen mit FMEA Mehr erfahren
Die Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse kurz FMEA wird im Qualitätsmanagement (QM) und Sicherheitsmanagement vorbeugend eingesetzt, insbesondere in der Design- bzw. Entwicklungsphase neuer Produkte oder Prozesse. Weit verbreitet ist die Methode in der Automobilindustrie sowie der Luft- und Raumfahrttechnik. Inzwischen wird FMEA aber auch in anderen Branchen gefordert: Medizintechnik, Maschinenbau, Lebensmittel- und Verpackungsindustrie, Chemieindustrie, Bahnindustrie und Windenergie. Ziel der FMEA ist es, Fehler von vorherein zu vermeiden, statt sie nachträglich zu entdecken und korrigieren zu müssen.
Darüber hinaus soll sie dazu beitragen, die technische Zuverlässigkeit zu erhöhen. Bereits in der Entwicklungsphase werden dafür potentielle Fehlerursachen identifiziert und bewertet. Durch die dabei gewonnen Erkenntnisse wird zudem die Wiederholung von Entwurfsmängeln bei neuen Produkten und Prozessen vermieden. So leistet die FMEA einen großen Beitrag, Prüf- und Fehlerfolgekosten zu vermeiden.
Rückblick: FMEA beim Apollo Projekt der NASA 
FMEA hat sich in vielen Wirtschaftsbereichen als das führende Werkzeug zur Kostenoptimierung und Vermiedung von Fehlern etabliert. Erstmalig taucht FMEA in einem militärischen Stadard in den fünfziger Jahren in den USA auf. Sie wird aber auch mit dem Apollo Projekt der NASA verbunden. Im Rahmen ambitionierter Raumfahrtprojekten ist das Erkennen und minimieren von Risiken erfolgsentscheidend.
Zu einer weiteren Verbreitung gelangte FMEA durch deren Anwendung in der Automobilindustrie. Pionierleistungen sind hier insbesondere der US-amerikanischen und deutschen Automobilindustrie zuzuordnen.
FMEA identifiziert
Ursache-Fehler-Folgen-Beziehungen
Ursache-Fehler-Folgen-Beziehungen
FMEA wurde und ist das Objekt von Gremien- und Normungsarbeit und branchenbezogenen Methodenbeschreibungen. Für die Automobilindustrie sind hier insbesondere die Methodenbeschreibungen des internationalen AIAG (Automotive Industrie Action Group) und des nationale VDA (Verband der Automobilindustrie) zu nennen:
Erfolgsfaktoren zur Anwendung sind:
- Das Expertenwissen der beteiligten Fachleute
- Ein fähiges Vorgehensmodell zur Entwicklung
- Führung zur Sicherstellung der Umsetzung der Ergebnisse
- Ein geeignetes Modellierungswerkzeug (Softwaretool)
Das Bekanntsein und Akzeptieren der Grenzen der FMEA ist ein wichtiger Akzeptanzfaktor. Beispielsweise können soziale Interaktionen nicht mit der Methode antizipiert werden.